视频 | “修车”的地方，咋成了“造平台”的地方？——探访重庆轨道运营公司的工匠人才培养现场

　　10月的重庆，在轨道运营公司大修公司童家院子单轨车大修车间里，来自全国各地的媒体记者们跟着黄德勇往里走，他穿着灰色工装，说话带着重庆口音，语速很快。二十年前，他是一名普通检修工;如今，他是国家级技能大师工作室、全国劳模创新工作室的负责人，管理着3号线84列单轨列车的检修研发团队。这天，他给记者们讲的故事，不是成绩，而是“劲头”。

　　“技术不是买过来、等过来，而是干出来的”

　　“当时2号线有一组车，过不了支撑段。”黄德勇停在一段轨道梁前，蹲下身比画，“列检、月修、换轮、中检、全检、大修，六个修程，每个都有固定的规定项目，我们按规程一项项查，就是过不了。”他说，全团队在现场等了20多天，谁都找不到原因。“大家心里都憋屈，觉得是我们检修不行。”最后查出来——不是检修的问题，是设备制造时里面有一根跳线。“平时那个支撑段不用，等用到才发现，问题根本不在我们手上。”

　　2000年代初，他们干脆成立了一个修理工班，“专门干杂活，专治运营生产里冒出来的怪问题”。雨刷坏了，里面一块板没备件，修一次要等很久。黄德勇想，能不能自己开发，用国产化产品替代?“工作室的雏形就是这么起来的。”2015年正式挂牌，2017到2019年从企业级做到国家级，2018年获重庆市总工会劳模工匠授牌，2025年成为全国劳模创新工作室。“技术不是买过来、等过来，而是干出来的。”他说。

　　一本“降价账”，写满国产化的分量

　　黄德勇指着转向架上的橡胶轮胎给记者们算账：“这个轮胎，当时一万多一条，现在中国人自己做，几千块，零头都不到。”旁边的滑块更典型，原来2500元一条，国产化后也降到了零头，而寿命从几千公里提到一万二到一万五;轮胎的行驶里程则从几万公里提到了二十几万公里。“去年我还参加了我们企业轮胎标准的制定。”他说这话时，语气里有点自豪。

　　小到一根集电带——列车进站时必须把车上的电卸掉，保障乘客上下客安全，原来两万五一条，国产化后只要几千元。“还有控制系统，我们自己做了，价格自然就下来了。”他顿了顿：“整车制造成本，从2500多万干到了750万。所有参与国产化的人都很勤奋，为国家省了大量资金。”

　　从“修”到“创”，把难题变成专利

　　车间的转向架流水线上，4列8编组列车的转向架同时作业。“这是借鉴汽车生产线思路自己设计的。”黄德勇介绍，改造后场地占用减少28%，转向架分解效率提升20%。集流环流水线5个工位一字排开，自动检测、数据自动留痕、全生命周期可追溯，月检修量从64个提升到160个，效率提高150%。

　　这些年，工作室完成技改创新成果62项、攻克技术难题20项、转化16项，推动单轨关键设备国产化率从0跃升到95%以上，累计节约资金约7500万元;取得发明专利4项、实用新型专利26项，另有2项正在申请。“观、析、查、验”四步检修法把电气故障诊断效率提升50%以上，已在两家兄弟单位推广，填补了国内单轨车辆电气系统标准化检修方法的空白。

　　徒弟站在工位上，技术才真正传下去

　　走到车门检修工位，几名年轻工人正在作业，胸前的“党员责任区”标牌很显眼。“责任人都是工作室带出来的工匠，每道工序都要过他的手。”黄德勇说，公司把检修现场当成练兵场，“一对四精带徒”“带工班”，累计带徒450人次，培养高级技师、技师30人、高级工152人，一线检修技术骨干1000多人;工作室输出技能创新专家13人、技术创新专家25人，带动57人的技术队伍共同成长。“技术不能锁在柜子里。”他把四步检修法无偿拿出来，编成教材36册、论文28篇、专业著作6册。

　　走出车间，线网图铺满一整面墙：578.1公里、276座车站、日最高客流615万人次、分担率接近60%。从一条2号线到今天十余条线路，从被一根跳线卡住20多天，到把单节车造价从2500万降到750万——这条曲线背后，是一代代轨交人的不断努力。

　　“市民的需求就是我们的需求。”黄德勇说这句话时，指了指智慧检修系统。那里，观景平台、小吃摊、泰语播报，都是为乘客一点点改出来的。技术自主、工匠接力、服务升温，三条线拧在一起，才撑起了这座城市的轨道网。这大概就是“工匠力量”最朴素的样子：不喧哗，但每一公里都算数。