融媒·画像丨以一个团队之力，推动整个行业转型升级——跟“0.1秒”较劲

　　人物速写：一顶安全帽，一身藏蓝色工装，在小鸭精工机械有限公司的车间里，研发人员通常是这样一种朴素的形象。他们与生产车间的工人们一起检查设备，查找问题;走出车间、摘下安全帽的他们，回到办公室又重新展开图纸，研究优化方案。

　　11.7秒能做什么?

　　对于一家车轮生产企业来说，11.7秒就可以生产出一个钢制车轮。这一速度，是由小鸭精工的研发人员创造的。

　　在小鸭精工机械有限公司的车间里，济南日报记者看到了这一不断刷新行业纪录的自动化生产线。从抓取、传输再到焊接，12个工序紧密衔接，整个流程宛若一场丝滑流畅的舞蹈。

　　小鸭精工装配事业部负责人孙豪坤正在与同事们检查最新一批装备，他自豪地向记者介绍着：“这一条生产线即将装车发往辽宁营口，另外我们还有一条生产线正在研发中，是为海外一家企业定制的。”孙豪坤这份自信，来自一份骄人的成绩单：小鸭精工目前已经占据了全国钢制车轮自动化生产线70%的市场份额，并且拥有众多海外客户。

　　研发团队“老带新”

　　相比技术所带来的经济效益，研发人员更为之骄傲的是，这条生产线实现了国内钢制车轮生产线从手动向自动化的变革。这对于整个行业来说，有着里程碑式的意义。

　　这一切来之不易，作为研发团队的带头人，孙豪坤向记者讲述了他们的攻坚故事。

　　“我们的研发要从2010年说起。”孙豪坤回忆，当时国内钢制车轮生产几乎都使用的是手动化设备，自动化生产线只有极少数，且都靠进口。“当时一条进口生产线的采购价近一亿元，这对于一家普通的生产企业来说，无疑是天文数字。”

　　“相比自动设备，手动设备效率低、招工难，因此企业自动化转型的愿望极为迫切。”于是，小鸭精工于2010年开始瞄向自动化生产线的研发，并着手成立研发团队。

　　与孙豪坤一样，很多团队成员都是那时来到小鸭精工的，他们当时只有20多岁，刚刚踏出大学校门，有着开阔活跃的思维和敢想敢干的闯劲。与此同时，小鸭精工还邀请了行业内多名拥有丰富经验的机械设计专家和工程师入驻团队。就此，一个“老带新”的团队组建完成，开始着手研发。

　　自动化生产线“出口记”

　　“一套生产线包括卷圆、对焊等12道工序，我们需要在原有设备的基础上，增加实现自动化的机械手和机器人，来实现物料的传输。”孙豪坤介绍，按照他们最初的设想，这一生产线除了能够自动传输，还可以通过视觉识别技术来判断场景，比如能够自动查找焊缝并进行下一步工序;能够自动检测产品质量，比如检查是否漏气，圆度是否达标等。

　　要实现这一设想并不容易，除了科学严谨的设计方案，还需要机械、电气、液压等专业人才的通力配合。装配工程师蒋小飞提出思路和方案，带着大家一次次“头脑风暴”，修改方案、安装调试、查找问题，再进一步优化完善。

　　2013年，团队研发出的第一条自动化生产线在山东聊城一家企业应用，售价仅为进口生产线的二十分之一。在购置了该条生产线后，这家企业生产效率大大提升，不过几年的时间，厂房就从原来的“老破小”扩建成了现代化厂区。

　　“就像手机一样，我们的产品也在不断更新迭代。”孙豪坤细数着近年来的技术发展历程：2017年，产品首次出口海外，发往俄罗斯;2019年，自动化生产线在韩国投入使用，为企业提升效能……

　　针对不同的客户和不同的生产需求，研发人员要拿出不同的定制化设计方案。对于他们来说，每一款设备问世背后，都有一段长达8到10个月的攻坚之旅。

　　几百个动作里“抠时间”

　　对企业来说，时间决定着效率和利润，研发人员在设计研发过程中，对时间的设计和把控甚至精确到了0.1秒。

　　“当时有客户提出，想要把每个车轮的生产时间控制在12秒以内，这意味着12道工序每一道都必须严控时长。”一条生产线，12道生产工序，包括几百个机械动作，要求在12秒内完成，这无疑是一大挑战。

　　电气主管何通和首席调试工程师丁少军，带着团队人员绞尽脑汁寻找办法，路径规划、功率提升……他们试图在几百个动作里“抠时间”。

　　“这个动作节省0.1秒，那个动作节省0.05秒，甚至0.01秒……”团队人员聚在一起，连续加班，艰难地做着这道“数学题”。

　　12.6秒、12.1秒、11.7秒!成了!

　　正是这种追求极致的科研态度，使得团队一路披荆斩棘，为小鸭精工这一品牌在国内和国际赢得了行业话语权。“面对每一个难点，我们都要求自己付出100%的努力，为的是打破技术壁垒，助力整个行业的转型升级。如今，我们可以很自信地说，我们的技术在行业领域内已经跑在了全球前列，也有信心继续领跑。”畅谈未来，孙豪坤自信笃定。